Lean Manufacturing puede traducirse, entre las diversas definiciones posibles, cómo manufactura esbelta o producción ajustada. Puede definirse como: estrategia de excelencia operacional que permite el “cambio a mejor”, eliminando todo aquello que supone un “desperdicio”.
¿En qué se fundamenta Lean Manufacturing y dónde nació?
Lean Manufacturing se fundamenta en el conocido como sistema de producción Toyota o Toyota Production System (TPS). Este sistema fue puesto en práctica por Taiichi Ohno en 1954. Posteriormente, especialmente a través del libro “la máquina que cambió el mundo”, se ha desarrollado e implantado globalmente.
¿Cuál es el objetivo del TPS y a qué llamamos “casa Lean”?
El objetivo del TPS era eliminar o minimizar el consumo de recursos. Refiriéndonos a aquellos recursos que no agregaban valor al producto y la contínua búsqueda de mejoras. TPS Introdujo el concepto de control de calidad como pilar fundamental de su sistema productivo. Toyota se convertiría así en una empresa eficiente y muy competitiva. Este sistema suele representarse habitualmente como una casa, con sus cimientos, pilares y tejado (casa Lean):
- Cimientos: proporcionan estabilidad al sistema productivo.
- Pilares: proporcionan productos en la cantidad adecuada y cuando se necesitan y, calidad en la fuente como parte inherente del sistema.
- Tejado: proporciona la mejor calidad, menor coste y tiempo de entrega, mayor seguridad y plena moral.
- Centro: se sitúa el capital humano y el trabajo en equipo.
¿Qué es el valor de un producto, el flujo de valor y el despilfarro cómo conceptos inherentes al Lean Manufacturing?
El valor de un producto es el conjunto de características o requisitos que el cliente exige del producto que demanda. El flujo o la cadena de valor son las actividades requeridas para transformar la materia prima o información en un producto o servicio. El despilfarro también es conocido cómo desperdicio o muda. Despilfarro es “aquello que exceda la cantidad mínima de equipos, materiales, piezas, espacio y tiempo de trabajo absolutamente esencial para la fabricación de cualquier producto” (Taiichi Ohno).
¿Cuáles son las principales mudas según Toyota?
De forma general, existen dos tipos de mudas o despilfarros. Las mudas o despilfarros tipo 1 o actividades que no crean valor pero resultan inevitables. Las mudas o despilfarros tipo 2 o actividades que no crean valor y son susceptibles de ser suprimidas de forma inmediata. Toyota clasificó los despilfarros en 7 mudas:
- Sobreproducción.
- Inventarios.
- Resprocesos.
- Transporte.
- Movimientos.
- Esperas.
- Defectos.
¿Qué es la sobreproducción?
La sobreproducción ocurre al fabricar mayor cantidad de producto de la que el cliente necesita. La causa más común que genera esta muda es una mala planificación. Los efectos que conlleva suelen ser mayor consumo de energía, aumento de la necesidad de personal, exceso de stocks, etc. La sincronización de la producción, entre otras herramientas, ayudará a evitar la superproducción.
¿En Lean Manufacturing a qué llamamos muda “inventarios”?
En Lean Manufacturing, un inventario se convierte en muda cuando excede el mínimo necesario para llevar a cabo la fabricación. Algunas de las causas por las que se produce ese exceso son:
- Planificar de forma insuficiente o incorrecta.
- Contar con un proceso productivo poco predecible.
- Gestionar de manera inadecuada con los proveedores.
- Comprar más cantidad de la necesaria por medio a “quedarse” sin recursos.
La consecuencia de lo anterior supone un coste financiero adicional (necesidad de mayor superficie de almacenamiento, obsolescencia de productos, etc.) Se deben eliminar stocks muertos o inútiles y minimizar los stocks de seguridad.
¿Qué consideramos cómo resproceso?
El reproceso es un proceso superfluo o sobreprocesamiento. Se trata de un concepto clave en Lean Manufacturing pues hace referencia al conjunto de operaciones de valor no añadido. En ocasiones, su origen parte de la filosofía de “siempre se ha hecho de esta manera”. Sus efectos pasan por pérdidas de tiempo, productividad y el consiguiente aumento de costes. Para minimizar o eliminar estos reprocesos se debe llevar a cabo la modificación del proceso o producto, mediante reingeniería y capacitación y formación de personal.
¿Bajo qué condiciones el transporte o manutación resulta una muda?
Bajo la filosofía Lean Manufacturing, la muda asociada al transporte o manutención consiste en el movimiento excesivo e innecesario de piezas. Estos movimientos tienen lugar en los almacenes, en zonas de acumulación de inventarios o entre las distintas fases del proceso productivo. Su causa principal es la disposición en planta o Layout deficiente, provocando una excesiva manipulación o elevado almacenamiento intermedio. La solución ante este desperdicio radica fundamentalmente en la correcta y eficiente planificación en aprovisionamiento.
¿Y cuáles son las condiciones en el caso del movimiento?
La muda o despilfarro ligada al movimiento se traduce en el movimiento innecesario, incómodo o no ergonómico de los operarios. Tiene lugar por una deficiente secuencia de operaciones, una ubicación de herramientas lejos del puesto de trabajo u organizar erróneamente el mismo. Las consecuencias son fatiga, amento del gasto de energía, etc. La solución por la que aboga Lean Manufacturing es la aplicación de las 4 reglas de la economía del movimiento. Estas reglas son las siguientes:
- Reducir el número de movimientos.
- Ejecutarlos al mismo tiempo.
- Disminuir la distancia o amplitud de los movimientos o desplazamientos.
- Hacer movimientos fáciles.
¿Las esperas son mudas?
La respuesta es un rotundo sí. La espera es el periodo de tiempo en el cual un operario o máquina se encuentra esperando, sin realizar las tareas que añaden valor. Suele aparecer al exceder la demanda la capacidad de producción o durante los tiempos inadecuados de cambio de herramienta. Conduce a obvias pérdidas de tiempo y la consiguiente disminución de productividad. Las acciones Lean manufacturing encaminadas a disminuir o eliminar estas esperas son el mantenimiento productivo total o la polivalencia de puestos.
¿Se pueden minimizar o eliminar los defectos de fabricación?
Los defectos están asociados a la producción de piezas defectuosas, fuera de las especificaciones o requisitos del cliente. El cliente puede ser de naturaleza externa o interna. Los defectos de fabricación aparecen al existir un bajo o nulo nivel de estandarización. También tienen lugar al no asegurar el nivel de calidad exigido por el cliente, como consecuencia de un incorrecto mantenimiento preventivo, etc., Su formación crea la necesidad de recursos complementarios, perdidas de productividad y aumentos de costes. Lean Manufacturing se apoya en distintas herramientas de control de calidad, permiten minimizar o eliminar esta muda. ¿Existe una octava muda? En últimos años algunos autores hablan de una octava muda. La considerada como octava muda es el desaprovechamiento del talento humano.
¿Cuáles son los fundamentos o pilares de la filosofía Lean o Lean Manufacturing?
- Creación de valor, definiendo el valor desde el punto de vista del cliente, es decir, en función de las exigencias del pedido.
- Eliminación de mudas o desperdicios, identificando todas aquellas actividades que no agregan valor al proceso (muda o desperdicio) y minimizarlas o eliminarlas.
- Flujo continuo, consiguiendo en medida de lo posible que el proceso fluya en el sentido de crear valor.
- Sistema PULL, produciendo bajo demanda del cliente, tratando así de dar una respuesta rápida a sus peticiones, minimizando o evitando la superproducción y la acumulación de inventarios.
- Mejora continua (KAIZEN), toda empresa debe tender a la perfección y gestionarla correctamente, bajo la premisa “cuanto más simple mejor”.
¿Qué beneficios reporta la aplicación de la filosofía “Lean” o “Lean Manufacturing” a una empresa?
La mejora de los tiempos de respuesta ante requerimientos del cliente, en particular, en plazos de entrega reducidos y fiables. Las organizaciones con Lean manufacturing implementado, ofrecen una respuesta rápida frente al cliente. Estas poseen facilidad de adaptación o flexibilidad ante cualquier demanda o cambio. La reducción de inventarios como consecuencia del Just In Time, ofreciendo la cantidad necesaria en el momento justo. La implementación de Lean Manufacturing conduce a un inventario en curso mínimo y nulo o mínimo stock de producto final. Esto se debe a un tiempo de respuesta reducido. Lo anterior facilita la logística interna de la empresa y evita obsolescencias.
La minimización de espacios y tiempos es el resultado de la reducción de stocks. El espacio libre de fábrica será mayor, reorganizando el espacio de trabajo y situando los puestos de trabajo lo más próximos posibles. Con todo ello, “Lean manufacturing” permite reducir así los desplazamientos de operarios que no agregan valor. Por consiguiente, reduciendo el tiempo de operaciones. Además, si mejora el tiempo de operación, un equipo dado podrá producir más en menos tiempo. En consecuencia, se requerirán menos equipos para poder llevar a cabo la misma producción. Finalmente y en orden a lo anterior, el Lean manufacturing reduce el tiempo destinado a la gestión de almacén y transporte de materiales. Lean manufacturing conduce al incremento de la productividad como consecuencia directa de todos los ítems anteriores.